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Produktionssoftware: PPS-Software für Planung und Fertigungssteuerung
Was Produktionssoftware leistet
Produktionssoftware plant, terminiert und steuert die Fertigung: Sie legt fest, welcher Auftrag wann auf welcher Maschine mit welchem Material läuft – und meldet zurück, was tatsächlich passiert ist. Der klassische Sammelbegriff dafür ist PPS, kurz für Produktionsplanung und -steuerung.
In der Praxis steckt hinter dem Begriff „Produktionssoftware“ selten ein einzelnes Produkt, sondern eine Systemlandschaft: ein ERP im Hintergrund, eine Planungs- und Steuerungsebene, ein MES an der Maschine, dazu Lager- und Automatisierungstechnik. Wer eine PPS-Software auswählt, entscheidet deshalb weniger über eine Lizenz als über ein Integrationskonzept.
Artschwager + Kohl plant, entwickelt und integriert seit über 25 Jahren Software für Produktion und Intralogistik – herstellerneutral bei der Auswahl, praxisnah bei der Umsetzung und erfahren im Umgang mit gewachsenen Systemlandschaften. Diese Seite beschreibt, worauf es bei Auswahl, Abgrenzung und Einführung ankommt. Die Begriffsdefinitionen zu PPS, den vier Planungsstufen und der Abkürzung selbst finden Sie auf der Seite PPS-System.
Fertigungssteuerung: was die Software im Tagesgeschäft leisten muss
Die Fertigungssteuerung ist das Bindeglied zwischen der mittelfristigen Programmplanung und dem, was in der Halle tatsächlich läuft. Sie erzeugt Fertigungsaufträge, terminiert sie mit Start- und Endterminen, belegt die Maschinen, gibt die Aufträge frei – und übernimmt anschließend Überwachung, Fortschrittskontrolle und die Reaktion auf Störungen.
Genau an dieser Stelle entscheidet sich, ob eine Produktionssoftware im Alltag trägt. Planung auf dem Papier ist vergleichsweise einfach; der Praxistest ist der Umgang mit Abweichungen: Maschinenausfall, fehlendes Material, Eilauftrag, Personalengpass.
- Auftragsfreigabe nach Regeln, nicht nach Bauchgefühl – etwa belastungsorientiert (BOA), damit der Bestand an angefangenen Aufträgen in der Werkstatt begrenzt bleibt und die Durchlaufzeiten stabil werden; oder verbrauchsgesteuert nach Kanban-Logik in der Serienfertigung.
- Reihenfolge- und Belegungsplanung mit nachvollziehbaren Prioritätsregeln und sichtbaren Rüstzeit-Effekten.
- Umplanung im laufenden Betrieb – Simulation von Szenarien, bevor umgeplant wird, und eine ehrliche Antwort auf die Frage, welcher Auftrag durch den Eilauftrag zu spät wird.
- Rückmeldung ohne Medienbruch – Auftrags-, Mengen- und Störungsrückmeldung direkt am Arbeitsplatz oder automatisch aus der Maschine.
- Transparenz im Plan-Ist-Vergleich – Termintreue, Durchlaufzeit, Bestand und Anlagenauslastung als laufende Kennzahlen, nicht als Monatsauswertung. Für die Anlageneffektivität ist die Kennzahl OEE der übliche Maßstab.
- Anbindung der Fertigungsebene – Datenerfassung an Maschinen und Anlagen über die vorhandene Steuerungstechnik, Thema der Automatisierungstechnik.
Ob diese Funktionen im ERP, in einer eigenständigen PPS-Software, in einem APS oder im MES liegen, ist zweitrangig – entscheidend ist, dass sie einmal vorhanden sind, auf denselben Daten arbeiten und niemand sie doppelt pflegen muss.
Auswahlkriterien für eine PPS-Software
Funktionslisten der Anbieter ähneln sich stark. Unterscheidbar werden Lösungen erst an den Punkten, die im Lastenheft selten stehen:
- Passung zum Fertigungstyp. Einzel-, Auftrags-, Varianten-, Serien- oder Prozessfertigung stellen unterschiedliche Anforderungen an Stücklisten, Arbeitspläne und Terminierung. Eine Software, die für Serienfertigung gebaut wurde, tut sich mit Einzelfertigung dauerhaft schwer.
- Schnittstellenfähigkeit. Welche Standardschnittstellen zum vorhandenen ERP bestehen, wie werden Stamm- und Bewegungsdaten synchronisiert, wer ist führendes System für welches Datum?
- Stammdatenbedarf. Jede Planung ist nur so gut wie Arbeitspläne, Rüst- und Bearbeitungszeiten. Realistisch prüfen, welchen Pflegeaufwand die Lösung voraussetzt – und ob dieser Aufwand geleistet werden kann.
- Bedienbarkeit an der Maschine. Erfassungsdialoge, die einen Schichtführer drei Klicks kosten, werden benutzt; alles darüber wird umgangen.
- Anpassbarkeit ohne Sackgasse. Wie weit lässt sich die Lösung konfigurieren, bevor programmiert werden muss – und bleibt sie danach updatefähig?
- Betriebsmodell und Verfügbarkeit. On-Premise oder Cloud, Verhalten bei Netzausfall, Notbetrieb in der Fertigung.
- Gesamtkosten statt Lizenzpreis. Der größere Block sind in der Praxis Integration, Datenmigration, Stammdatenaufbau und Schulung – nicht die Lizenz.
- Anbieter und Perspektive. Branchenreferenzen, Reaktionszeiten im Support, Roadmap und die Frage, wer im Störungsfall tatsächlich an die Anlage kommt.
Schnittstellen: der eigentliche Aufwand jedes PPS-Projekts
Eine Produktionssoftware ist nur so gut wie ihre Anbindung. In den meisten Projekten liegt der Aufwand nicht in der Anwendung selbst, sondern in den Übergängen zu den Nachbarsystemen:
- ERP (auch SAP) – ausgetauscht werden Fertigungsaufträge, Stücklisten, Arbeitspläne, Materialbestände und Rückmeldungen. Wichtig ist, je Datenobjekt das führende System festzulegen. Bei SAP ist die Produktionsplanung in der Komponente SAP PP abgebildet; A+K bringt zusätzlich Erfahrung aus SAP-EWM-Integrationen mit.
- MES – Feinplanung, Arbeitsvorrat, Ist-Zeiten, Mengen, Ausschuss und Störungen. Rückmeldezyklus und Granularität früh definieren: Sie bestimmen, wie aktuell die Planung überhaupt sein kann.
- BDE / MDE – Auftrags-, Personal- und Maschinendaten, Zustände und Zähler. Möglichst automatisch aus der Steuerung erfassen; manuelle Erfassung nur dort, wo sie unvermeidbar ist.
- Maschinen und Anlagen – Betriebszustände, Stückzahlen, Prozessparameter. Ältere Anlagen lassen sich häufig per Retrofit anbinden, ohne sie zu ersetzen.
- Lagerverwaltung (LVS/WMS) und Materialfluss – Bereitstellungsaufträge, Bestände, Transportaufträge. Ohne termingerechte Produktionsversorgung nützt der beste Fertigungsplan nichts.
Drei Wege sind üblich, und keiner ist grundsätzlich der richtige:
- PPS-Modul im vorhandenen ERP. Günstigster Weg, eine Datenbasis, kein zusätzliches System. Grenzen zeigen sich bei begrenzten Kapazitäten und häufiger Umplanung.
- Spezialisierte Standardsoftware (PPS, APS oder MES). Deutlich leistungsfähiger in der Feinplanung, erfordert aber ein tragfähiges Schnittstellenkonzept und die Klärung der Datenhoheit.
- Individuelle Entwicklung oder Erweiterung. Sinnvoll dort, wo ein Fertigungsprozess das eigentliche Unterscheidungsmerkmal des Unternehmens ist und kein Standard ihn ohne Verrenkungen abbildet – typischerweise als Ergänzung zum Standard, nicht als Ersatz.
In der Praxis ist der Mischweg der Regelfall: Standard, wo Standard reicht, und gezielte Eigenentwicklung an den wenigen Stellen, an denen er nicht reicht. Genau diese Abwägung – und die anschließende Umsetzung – ist das Arbeitsfeld von Artschwager + Kohl.
Altsystem ablösen: Migration ohne Produktionsstillstand
Selten steht eine PPS-Software auf der grünen Wiese. Meist gibt es ein gewachsenes System, oft über Jahre erweitert, teilweise undokumentiert – und die Fertigung läuft währenddessen weiter. Bewährt hat sich ein Vorgehen in Stufen:
- Bestandsaufnahme. Welche Funktionen sind tatsächlich in Gebrauch, welche Schnittstellen existieren, wo liegen Schattenprozesse in Tabellenkalkulationen?
- Datenanalyse vor der Migration. Stammdatenqualität prüfen, Dubletten und Karteileichen bereinigen – ein Altdatenbestand wird durch den Umzug nicht besser.
- Parallelbetrieb oder Teilumstellung. Ein Bereich, eine Linie oder ein Werk zuerst; die Erkenntnisse fließen in die weiteren Stufen.
- Umschaltung mit Rückfallebene. Ein definierter Notbetrieb, der die Produktion aufrechterhält, falls etwas nicht wie geplant läuft.
- Nachlauf. Feinjustierung der Planungsparameter, sobald die ersten realen Ist-Daten vorliegen.
Dass Umstellungen bei laufendem Betrieb funktionieren, gehört zum Kerngeschäft von Artschwager + Kohl – aus der Modernisierung von Steuerungs- und Materialflussanlagen (Retrofit), wo die Anlage während der Umstellung nicht stillstehen darf.
Wie ein Projekt mit Artschwager + Kohl abläuft
- Erstgespräch und Ist-Aufnahme – Fertigungstyp, vorhandene Systeme, Engpässe, Ziele.
- Konzept – Systemarchitektur, Aufgabenteilung zwischen ERP, PPS/APS, MES und Lagersystemen, Schnittstellenkonzept, Aufwandsrahmen.
- Auswahl oder Spezifikation – herstellerneutrale Bewertung in Frage kommender Lösungen oder Lastenheft für die individuelle Umsetzung.
- Umsetzung – Konfiguration, Entwicklung, Schnittstellen, Anbindung der Fertigungsebene, Test.
- Inbetriebnahme und Schulung – Migration, Umschaltung, Einweisung der Anwender in Arbeitsvorbereitung und Fertigung.
- Betrieb – Support, Weiterentwicklung, Anpassung an veränderte Fertigungsstrukturen.
Warum Artschwager + Kohl
- Über 25 Jahre Projekterfahrung in Produktion und Intralogistik – von der Einzelfertigung bis zur automatisierten Serienproduktion.
- Durchgängig von der Planung bis zur Maschine. A+K arbeitet nicht nur auf der Planungsebene, sondern auch auf der Steuerungsebene (SPS, SCADA, Materialflussrechner). Schnittstellenprobleme zwischen Software und Anlage müssen dadurch nicht zwischen mehreren Gewerken geklärt werden.
- Erfahrung mit gewachsenen Systemlandschaften. Heterogene Umgebungen, Altsysteme und Insellösungen sind der Normalfall, nicht die Ausnahme.
- SAP-Integration inklusive SAP EWM – auch dort, wo Produktion und Lager an einem SAP-System hängen.
- Umstellungen im laufenden Betrieb – Retrofit-Erfahrung aus Projekten, in denen ein Stillstand keine Option war.
- Standort Herzogenaurach, Projekte im gesamten deutschsprachigen Raum.
Wie das in konkreten Projekten aussieht, zeigen unsere Case Studies.
Was sind die Aufgaben der PPS Software?
Zu den Aufgaben der Produktionssoftware gehören Unterstützung bei der Planung des Produktionsprogramms, der Planung der Produktionsaufträge, der Planung des Materialeinsatzes, der Planung der Arbeitsgänge, der Planung von Terminen und Kapazitäten sowie die Auftragsfreigabe und die Überwachung der Aufträge.
Je individueller und anspruchsvoller die Produktionsprozesse, desto besser kann eine leistungsfähige Produktionsplanungs- und Produktionssteuerungssoftware ihre Stärken ausspielen, damit alles zum passenden Zeitpunkt in der richtigen Menge an den gewünschten Maschinen und Orten zuverlässig zur Verfügung steht.
Im Sinne einer Smart Factory 4.0 werden damit die Ziele Transparenz, Schnelligkeit, Flexibilität, Kosteneffizienz und geringe Fehlertoleranz in idealer Weise erfüllt. Darüber hinaus sorgt eine moderne PPS Software auch für einen optimalen Ressourceneinsatz, eine Reduktion von Rüstzeiten und die Vermeidung von Produktionsunterbrechungen.
Produktionsplanungssoftware, ERP und MES
Das PPS System ist speziell auf die jeweiligen Fertigungsbedingungen ausgerichtet. Das Enterprise Ressource Planning System ist dagegen breiter angelegt. ERP ist ein umfassendes System, das neben den Modulen für Warenwirtschaft, CMR, Personal, Finanzen, Controlling, Vertrieb, Marketing und Projektmanagement auch das Produktionsplanungs- und Steuerungssystem abdeckt. Häufig sind also in Unternehmen PPS Systeme in ein ERP System integriert. Viele ERP Systeme sind universell einsetzbar oder branchenspezifisch ausgerichtet.
Sehr wichtig ist, dass die PPS Software perfekt auf das ERP-System abgestimmt wird. Für die Planung der Produktion und die Produktionssteuerung sollten die Daten von ERP und PPS gemeinsam genutzt werden. In einigen Unternehmen werden ERP Software und PPS parallel betrieben, was nicht optimal ist, da das zu Ineffizienzen führen kann. Die Kosten so einer Lösung sind vermeidbar.
Das Manufactoring Execution System (MES) ist eine prozessnahe Software, die die Produktion in Echtzeit plant, ausführt und überwacht. PPS, BDE (Betriebsdatenerfassung) und MDE (Maschinendatenerfassung) sind Teile des Computerprogramms MES.
Für welche Unternehmen ist eine PPS Software zu empfehlen?
Von einer leistungsfähigen PPS Software profitieren insbesondere Industrieunternehmen mit variablen und komplexen Fertigungsprozessen. Eine individuell angepasste Software schafft hier eine einheitliche Datenbasis für maximale Transparenz als Voraussetzung für eine flexible, kosteneffiziente und fehlerfreie Fertigung auf höchstem Niveau.
Durch die Vielzahl der PPS Softwareangebote und eine perfekte Verknüpfung mit dem ERP System, finden sich auch für kleinere KMUs aller Branchen überzeugende Lösungen, von denen diese profitieren.
Ein Softwarespezialist für Produktionssoftware als Erfolgsgarant
Bei der Planung einer modernen PPS Produktionssoftware ist darauf zu achten, dass die Softwarelösungen perfekt in vorhandene Systeme, Strukturen und das Informationssystem eingebunden werden.
Ein erfahrener Spezialist für Produktionssoftware, der bei der Planung, Auswahl, Beschaffung und fachgerechten Implementierung der Fertigungssoftware große Erfahrung hat, bildet die Basis für ein zukunftsfähiges Produktplanungs- und Steuerungssystem höchster Effizienz.
Nächster Schritt
Schildern Sie uns Ihre Ausgangslage – Fertigungstyp, vorhandene Systeme, größter Engpass. Sie erhalten eine belastbare Einschätzung, welcher Weg für Ihren Betrieb trägt, und was er ungefähr bedeutet: fachlich, zeitlich und im Aufwand.
Weitere Fragen zur Produktionssoftware
Wie lange dauert die Einführung einer Produktionssoftware?
Das hängt von Umfang und Ausgangslage ab. Bestimmend sind selten die Softwarefunktionen, sondern die Qualität der Stammdaten, die Zahl der Schnittstellen und die Frage, ob parallel oder in Stufen umgestellt wird. Eine belastbare Aussage ist erst nach der Ist-Aufnahme möglich.
Lässt sich eine PPS-Software an ein bestehendes SAP-System anbinden?
Ja. Entscheidend ist ein sauberes Schnittstellenkonzept, das festlegt, welches System für welche Daten führend ist, damit Stamm- und Bewegungsdaten nicht doppelt gepflegt werden. Bei SAP ist die Produktionsplanung in der Komponente SAP PP abgebildet.
Lohnt sich eine PPS-Software auch für kleine und mittlere Unternehmen?
Ja, allerdings selten als eigenständiges Zusatzsystem. Für KMU ist häufig das PPS-Modul des vorhandenen ERP der wirtschaftlichere Weg, ergänzt um eine gezielte Feinplanung oder Datenerfassung dort, wo der konkrete Engpass sitzt.