Kommissioniermethoden im Vergleich: Welches Verfahren passt zu Ihrem Lager?

Die Kommissionierung ist in den meisten Lagern der personalintensivste und damit teuerste Prozess. Nach VDI 3590 bezeichnet sie das Zusammenstellen bestimmter Teilmengen (Artikel) aus einer bereitgestellten Gesamtmenge (Sortiment) auf Grundlage von Aufträgen. Wie schnell und fehlerfrei das gelingt, bestimmt vor allem die gewählte Methode. Dieser Beitrag ordnet die gängigen Verfahren ein und zeigt, nach welchen Kriterien Sie auswählen.

Person-zur-Ware: der Klassiker im Fachbodenlager

Beim Prinzip Person-zur-Ware wird die Ware statisch bereitgestellt: Der Artikel bleibt an seinem Lagerplatz, der Kommissionierer geht oder fährt zu ihm. Das Verfahren braucht wenig Technik, ist schnell eingeführt und bleibt flexibel, wenn sich das Sortiment ändert. Sein Nachteil ist die Wegzeit: In manuellen Systemen entfällt je nach Lagerlayout rund die Hälfte der Kommissionierzeit allein auf die Wege. Hinzu kommen Such- und Kontrollzeiten, sodass das eigentliche Greifen nur einen kleinen Teil ausmacht. Der günstigste Hebel dagegen ist eine Platzvergabe, die Schnelldreher nah an die Basis legt; wie das geht, beschreiben wir im Beitrag zur Lageroptimierung.

Person-zur-Ware lohnt sich bei überschaubaren Auftragszahlen, stark wechselnden Artikeln oder sperrigen Gütern, die sich schlecht automatisch bewegen lassen.

Ware-zur-Person: wenn die Wege das Problem sind

Beim Prinzip Ware-zur-Person wird die Ware dynamisch bereitgestellt: Der Ladungsträger kommt zum Arbeitsplatz. Ein automatisches Lagersystem wie ein Kleinteilelager, Shuttle oder Hochregallager lagert den Behälter oder die Palette aus, die Fördertechnik bringt ihn zum Kommissionierplatz, nach dem Pick geht er zurück. Die Wegzeit des Menschen fällt praktisch weg, die Leistung pro Stunde steigt, und ergonomisch gestaltete Arbeitsplätze entlasten die Mitarbeiter.

Der Preis ist die Investition in Lager- und Fördertechnik sowie eine Steuerung, die Auslagerungen so taktet, dass am Arbeitsplatz keine Wartezeiten entstehen. Hier entscheidet die Materialflusssteuerung über die tatsächliche Leistung der Anlage.

Einstufig oder zweistufig kommissionieren

Bei der einstufigen, auftragsorientierten Kommissionierung wird jeder Artikel direkt für einen bestimmten Auftrag entnommen; eine nachgelagerte Verteilstufe entfällt. Im einfachsten Fall bearbeitet ein Mitarbeiter den Auftrag vollständig. Das ist übersichtlich und fehlerarm, führt aber bei vielen kleinen Aufträgen zu vielen Wegen.

Bei der zweistufigen, artikelorientierten Kommissionierung werden zunächst die Artikel mehrerer Aufträge gesammelt entnommen (Batch) und anschließend auf die einzelnen Aufträge verteilt. Die Wege sinken deutlich, dafür braucht es eine zweite Stufe mit Sortierplätzen, Put-to-Light-Regalen oder einem Sorter. Das lohnt sich nur, wenn die Einsparung in der ersten Stufe größer ist als der zusätzliche Aufwand für Transport, Handling und Identifikation in der Verteilung.

Eine Sonderform ist die Multi-Order-Kommissionierung (Pick & Sort): Der Mitarbeiter sammelt die Artikel mehrerer Aufträge in einem Rundgang und legt sie direkt in getrennte Auftragsbehälter auf dem Kommissionierwagen. Sammeln und Verteilen fallen so in eine Stufe zusammen. Unabhängig davon lässt sich das Lager in Zonen aufteilen, in denen jeder Mitarbeiter nur seinen Bereich bedient. Die Aufträge durchlaufen die Zonen dann nacheinander (Pick and Pass) oder werden parallel in allen Zonen bearbeitet und anschließend zusammengeführt. Zonen lassen sich mit ein- und zweistufigen Verfahren kombinieren.

Pick-by-Scan, Voice, Light und Vision: die Hilfsmittel

Unabhängig von der Methode stellt sich die Frage, wie der Mitarbeiter erfährt, was er greifen soll, und wie die Entnahme quittiert wird:

• Pick-by-Paper: Pickliste auf Papier. Günstig, aber fehleranfällig und ohne Echtzeitbestand.
• Pick-by-Scan: mobiles Datenerfassungsgerät mit Barcode- oder RFID-Scanner. Der Standard in vielen Lagern, weil jede Entnahme gegengeprüft wird.
• Pick-by-Voice: Anweisungen über Headset, Bestätigung per Sprache. Beide Hände und Augen bleiben frei. Das hilft im Tiefkühllager, wo Handschuhe die Bedienung eines Scanners erschweren, und bei schweren Gebinden, die mit beiden Händen gegriffen werden.
• Pick-by-Light: Leuchtanzeigen am Fach zeigen Platz und Menge. Sehr schnell bei hoher Pickdichte, aber an feste Fächer gebunden.
• Pick-by-Vision: Datenbrille blendet Informationen ein. Im Einsatz, aber deutlich seltener als Scan, Voice oder Light; Tragekomfort und Akzeptanz sollten vor der Einführung geprüft werden.

Nach welchen Kriterien Sie auswählen

Die passende Methode ergibt sich aus Ihren Auftragsdaten, nicht aus dem Katalog eines Herstellers. Entscheidend sind vor allem:

• Auftragsstruktur: Positionen pro Auftrag und Stück pro Position. Viele kleine Aufträge mit gemeinsamen Artikeln sprechen für Batch-Verfahren, hohe Auftragszahlen bei großem Sortiment für Ware-zur-Person.
• Sortiment: Anzahl, Größe und Gewicht der Artikel sowie der Anteil an Schnelldrehern.
• Leistungsspitzen: Saison- und Tagesspitzen bestimmen die Auslegung, nicht der Durchschnitt.
• Fehlerkosten: Je teurer eine Falschlieferung, desto wichtiger sind Verfahren, bei denen jede Entnahme quittiert wird, etwa Scan, Light oder Voice mit Prüfziffern.
• Bestand und Erweiterbarkeit: Was lässt sich im vorhandenen Gebäude und mit der vorhandenen Technik umsetzen?

In der Praxis sind Mischformen die Regel: Schnelldreher werden in einer Ware-zur-Person-Zone kommissioniert, Langsamdreher und Sperrgut klassisch im Fachboden- oder Palettenregal.

Welche Rolle die Software spielt

Welche Leistung eine Kommissioniermethode tatsächlich bringt, entscheidet die Steuerung. Das Lagerverwaltungssystem bildet Batches, optimiert die Pickreihenfolge, steuert Nachschub rechtzeitig und bindet Scanner, Pick-by-Light oder Voice an. Beim Wechsel der Methode lohnt deshalb ein Blick darauf, ob das bestehende System die neuen Strategien unterstützt oder ob eine LVS-Modernisierung ansteht.

Fazit

Welche Kommissioniermethode am besten passt, hängt von Ihrem Auftragsprofil ab. Wer seine Auftragsdaten auswertet, bevor er in Technik investiert, vermeidet teure Fehlentscheidungen. Wie wir Lagersteuerung und Kommissionierung in bestehenden Anlagen umsetzen, zeigen unsere Case Studies.