Praxiswissen zu Lager, Kommissionierung und Materialfluss.
Im Fachblog greifen wir Fragen auf, die uns in Projekten immer wieder begegnen: Wie wählt man die passende Kommissioniermethode, welche Kennzahlen zeigen, ob ein Lager wirtschaftlich arbeitet, und wo setzt man an, wenn es im Lager eng wird? Die Grundlagen zu den einzelnen Systemen finden Sie in unserer Wissensbasis Intralogistik.
Lageroptimierung: In sechs Schritten zu mehr Leistung ohne Neubau
Wenn ein Lager an seine Grenzen stößt, liegt der Gedanke an einen Neubau oder eine Erweiterung nahe. Oft steckt die fehlende Leistung aber nicht in zu wenig Fläche, sondern in der Art, wie die vorhandene Fläche genutzt wird. Die folgenden sechs Schritte zeigen, wie Sie ein bestehendes Lager systematisch optimieren, vom schnellen Hebel bis zur Investitionsentscheidung.
Inhaltsverzeichnis
Schritt 1: Den Ist-Zustand mit Daten erfassen
Lageroptimierung beginnt nicht mit Regalen, sondern mit Zahlen: Wie viele Aufträge, Positionen und Paletten werden pro Tag bewegt, wie verteilen sie sich über Woche und Jahr, wo entstehen Wartezeiten? Grundlage sind die Bewegungsdaten des Lagerverwaltungssystems und eine Handvoll Lagerkennzahlen wie Umschlagshäufigkeit, Platzauslastung und Kommissionierleistung. Ohne diese Basis lässt sich später weder begründen, was sich lohnt, noch messen, was es gebracht hat. Legen Sie deshalb vor jeder Maßnahme fest, welche Kennzahl sich um wie viel verbessern soll.
Schritt 2: Das Sortiment mit der ABC-Analyse ordnen
Die ABC-Analyse teilt Artikel in Klassen ein, klassisch nach ihrem Anteil am Verbrauchswert. Für die Lagerorganisation ist die Zugriffshäufigkeit meist das bessere Kriterium: Oft verursacht ein kleiner Teil der Artikel den Großteil der Zugriffe, das sind die A-Artikel. Die XYZ-Analyse ergänzt, wie regelmäßig ein Artikel verbraucht wird. Sie hilft vor allem bei der Disposition, etwa bei Sicherheitsbeständen und Nachschubmengen. Zusammen zeigen beide Analysen, welche Artikel gut erreichbar liegen sollten und wie viel Bestand dort vorzuhalten ist.
Die Auswertung zeigt meist auch, welche Artikel sich seit Monaten nicht bewegt haben. Werden Ladenhüter abgebaut und Sicherheitsbestände anhand der XYZ-Klasse neu festgelegt, wird Fläche frei, bevor auch nur ein Platz neu vergeben ist.
Schritt 3: Lagerplätze neu vergeben
Mit der ABC-Einteilung lässt sich die Lagerplatzvergabe neu ordnen: Schnelldreher kommen in die Nähe von Übergabe- und Kommissionierplätzen und in die ergonomisch günstige Greifhöhe, Langsamdreher nach hinten und oben. Dieses sogenannte Slotting verkürzt die Wege, ohne dass ein einziges Regal gekauft wird. Noch mehr bringt es, wenn Artikel, die häufig gemeinsam bestellt werden, nah beieinander liegen.
Ein zweiter Hebel ist die chaotische Lagerhaltung (freie oder dynamische Lagerplatzvergabe): Artikel haben keinen festen Platz, sondern werden auf einen passenden Platz eingelagert, der zum Zeitpunkt der Einlagerung frei ist. Weil keine reservierten Plätze leer stehen, steigt die Auslastung der Lagerkapazität. Beide Hebel lassen sich verbinden: Das System vergibt die Plätze frei, aber innerhalb der Zone, die der ABC-Klasse des Artikels entspricht. Voraussetzung ist ein Lagerverwaltungssystem, das jeden Platz und jeden Bestand in Echtzeit führt.
Bestandsanlage modernisieren statt neu bauen
Viele Lager lassen sich mit neuer Software, einer überarbeiteten Steuerung oder einem Retrofit einzelner Gewerke deutlich leistungsfähiger machen, oft im laufenden Betrieb.
Schritt 4: Prozesse verschlanken
Viele Leistungsverluste entstehen zwischen den Prozessen: Wareneingänge, die tagelang auf der Fläche stehen, Nachschub, der erst ausgelöst wird, wenn der Kommissionierplatz leer ist, oder Aufträge, die einzeln statt gebündelt freigegeben werden. Wer Wareneingang, Einlagerung, Nachschub und Kommissionierung als zusammenhängenden Materialfluss betrachtet, findet hier oft mehr Potenzial als in neuer Technik. Schon das Bündeln mehrerer Aufträge zu einer gemeinsam kommissionierten Serie verkürzt die Wege je Position; welches Verfahren passt, hängt von Auftragsstruktur und Sortiment ab.
Schritt 5: Die Software auf den Prüfstand stellen
Veraltete oder individuell programmierte Lagerverwaltungssoftware wird schnell zum Engpass. Fehlt Echtzeitbestand, unterstützt das System keine dynamische Platzvergabe oder keine Batch-Kommissionierung, bleiben die Schritte 3 und 4 auf dem Papier. Eine Modernisierung des Lagerverwaltungssystems lässt sich in vielen Fällen im laufenden Betrieb umsetzen, ohne Regale, Regalbediengeräte oder Fördertechnik zu ersetzen. Angepasst werden in der Regel die Schnittstellen zu Materialflussrechner und Steuerung.
Schritt 6: Schrittweise automatisieren statt neu bauen
Erst wenn Daten, Plätze, Prozesse und Software stimmen, lohnt der Blick auf Automatisierung. Auch dann muss es nicht die Komplettanlage sein: Ein automatisches Kleinteilelager für einen klar abgegrenzten Teil des Sortiments, fahrerlose Transportsysteme für wiederkehrende Transporte oder ein Retrofit bestehender Regalbediengeräte und Fördertechnik erschließen gezielt Leistung, ohne Gebäude und Regalanlage zu ersetzen. Einen Überblick über die Möglichkeiten im Bestand gibt unsere Seite Modernisierung und Retrofit.
Fazit
Lageroptimierung ist kein einmaliges Projekt, sondern ein Kreislauf aus Messen, Ändern und erneut Messen. Die Reihenfolge ist dabei entscheidend: Wer zuerst automatisiert und dann die Prozesse ordnet, automatisiert im schlechtesten Fall die bestehenden Umwege mit. Beispiele für Modernisierungen im laufenden Betrieb finden Sie in unseren Case Studies.
Häufige Fragen
Sie erhöht die Auslastung der Lagerkapazität, weil keine reservierten Plätze leer bleiben: Artikel werden auf einen gerade freien, passenden Platz eingelagert statt auf einen festen. Der Preis ist die vollständige Abhängigkeit von einem Lagerverwaltungssystem, das jeden Platz und jeden Bestand führt. Ohne seine Daten ist die Ware kaum zu finden.
Die ABC-Analyse ordnet Artikel nach ihrer Bedeutung, etwa nach Verbrauchswert oder Zugriffshäufigkeit. Die XYZ-Analyse bewertet, wie regelmäßig ein Artikel verbraucht wird. Die ABC-Klasse nach Zugriffen bestimmt, welche Artikel gut erreichbar liegen sollten; die XYZ-Klasse zeigt, wie verlässlich sich Bestand und Nachschub planen lassen.
Wenn Fläche, Hallenhöhe oder Tragfähigkeit auch nach geordneten Prozessen, neuer Platzvergabe und passender Software nicht ausreichen, stößt die Optimierung an physische Grenzen. Diese Entscheidung sollte auf Bewegungsdaten beruhen, nicht auf dem Eindruck, das Lager sei voll.
In vielen Fällen ja. Software, Steuerungen und einzelne Gewerke können schrittweise getauscht werden, während das Lager weiterarbeitet. Das erfordert eine sorgfältige Planung der Umschaltung und Rückfallebenen für den Fall, dass etwas nicht wie geplant läuft.
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